芜湖工厂是一家以设备为主的企业。和传统的流水线不同，设备的综合效率决定着实际效率。因此，如何将设备的综合效率最大化，是芜湖工厂目前改善的重中之重。

       在TPM项目正式开展之前，精益管理部总监宋义昭老师特意来到芜湖工厂给相关同事培训TPM相关知识。经过宋老师的耐心讲解和学员们的认真听讲和经验分享，大家领悟到了TPM开展的三大思想和7个步骤。本次培训后，大家对TPM开展的套路和方法有了全新的认识。

         1-9月份，芜湖工厂共发生455次设备故障，造成652小时的停机损失，损失主要由收线机（低速机）、拉丝机（高速机）和烘炉三大设备引起，其中牵引电机、轴和轴承、塔轮、皮带、变频器等五大部件又占据设备故障的90%以上。

          10月初，芜湖工厂搭建了TPM小组，由车间主任杨昌富任项目组长。项目组决定先集中精力把拉丝机、收线机和烘炉各做一个双周改善项目，输出相关标准，再全面复制。

          设备的拆机和彻底清洁，是TPM项目开展的第一步。双周改善第一天，项目组团队在现场寻找设备问题点，完成汇总后再拆机，并对所有零部件彻底清洁。

        设备彻底清洁后，项目组把现场发现的问题点和引起设备故障的原因做了5Why分析，找到了要因，然后制定了对应的整改措施。同时，日常清洁、点检和润滑等基准书也同步出台。

        接下来就是设备改造和设备复原。我司目前使用的拉丝机年限较久，存在部分设计缺陷，比如说轴承加油口的位置。目前加油口的位置在拉丝机里面，平时极不方便加油，轴和轴承一旦得不到润滑，将逐渐失效，最终造成设备故障。项目组决定改变加油口的位置，通过软管来实现加油口位置从拉丝机里面调整到到拉丝机外部，极大地方便员工加油。

        变频器也是造成设备故障常见的原因之一。因我司产品工艺的特殊性，车间环境温度较高，高温度会引起变频器失效。项目组决定对所有的变频器电柜加装空调，来实现变频器工作的环境温度降低，从而彻底解决此故障源。

      设备完成复原之后，开始调试试运行。第一次试运行出现了线摆动和漏油的情况，项目组在此基础上完善第一次装配时的不足，第二次试运行后，品质和现场得到明显提升。

        追求0故障，是芜湖工厂永远不变的追求。通过项目组的持续改善，相信在不远的将来，芜湖工厂的设备必将发挥最大的效率，为工厂和事业部带来最大的效益。